Przenośniki taśmowe należą do najliczniejszej grupy urządzeń, służących do transportu materiałów w ciągach technologicznych. Od ich prawidłowej i bezawaryjnej pracy zależy ciągłość procesów. Nadzór nad pracą przenośników przez obsługę jest trudny ze względu na stosunkowo duże długości tras i występujące zagrożenia wynikające ze specyfiki tego rodzaju transportu takie jak:
zapylenie, odpryski materiału, narażenia mechaniczne. Wprowadzenie automatycznych układów sterowania i nadzoru układów transportu pozwala na zachowanie ciągłości procesów technologicznych, zminimalizowanie zagrożeń, szybką lokalizację uszkodzeń.



Ma znaczenie dostosowanie układów sterowania do rosnących wymagań związanych 
z wprowadzeniem dyrektyw Unii Europejskiej np. Dyrektywy Maszynowej.

RYSUNEK

Poniżej wymieniamy wszystkie rodzaje urządzeń pomiarowych i wykonawczych spotykane w układach sterowania i nadzoru transportu. Konkretne typy i ceny urządzeń różnią się
w zależności od konkretnego układu.
Każdy przypadek trzeba rozważyć i zaprojektować indywidualnie.


 

1 Czujnik temperatury napędu
2 Czujnik temperatury łożysk
3 Czujnik poślizgu taśmy
4 Czujnik zbiegu taśmy
5 Czujnik ciśnienia oleju
6 Czujnik przesypu
7 Czujnik położenia luzownika
8 Zabezpieczenia
9 Wyłączniki awaryjnego
   zatrzymania

FUNKCJE

Funkcje układów sterowania i nadzoru układów transportu.
Nowoczesne układy sterowania przenośnikami taśmowymi poza podstawowymi funkcjami związanymi z rozruchem i zatrzymaniem pozwalają na kontrolę parametrów mających bezpośredni wpływ na prawidłową pracę przenośnika tj.

- Temperatura układu napędowego
  (silnik, przekładnia, olej),
- Temperatura istotnych węzłów łożyskowych
  (bęben napędowy, zwrotny),
- Poślizg taśmy,
- Zbieganie taśmy,
- Ciśnienie w układzie smarowania,
- Zasypania wysypu przenośnika,
- Zadziałania luzowników,
- Zadziałania zabezpieczeń w polu zasilającym,
- Zadziałanie wyłączników linkowych i przycisków
  zatrzymania awaryjnego.